【數(shù)控車床加工】數(shù)控車床加工要點(diǎn)有哪些 數(shù)控車床加工流程

數(shù)控車床加工要點(diǎn)有哪些

一、構(gòu)成輪廓的幾何條件

在車削加工中手工編程時，要計算每個節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)；在自動編程時，要對構(gòu)成輪廓所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析圖時應(yīng)注意：

（1）圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到輪廓的構(gòu)成；

（2）圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標(biāo)注不清，使編程無法下手；

（3）圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難。

（4）圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。

二、尺寸精度要求

分析圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達(dá)到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。

在該項分析過程中，還可以同時進(jìn)行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對尺寸及尺寸鏈計算等。在利用數(shù)控車床車削時，常常對要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。

三、形狀和位置精度的要求

圖樣上給定的形狀和位置公差是保證精度的重要依據(jù)。加工時，要按照其要求確定的定位基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進(jìn)行一些技術(shù)性處理，以便有效的控制的形狀和位置精度。

四、表面粗糙度要求

表面粗糙度是保證表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。

五、材料與熱處理要求

圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號、確定切削用量的依據(jù)。

數(shù)控車床加工流程

1、接通電源，松開急停；

2、回參考點(diǎn)

3、安裝毛坯和刀具

4、對刀操作

5、編制和輸入程序

6、程序校驗。

7、首件試切。

8、第7步后工件不合格：程序修改或刀具補(bǔ)償

9、工件加工。

數(shù)控車床加工注意事項

1、合理選擇切削用量

對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟(jì)有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進(jìn)給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機(jī)械的、化學(xué)的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。

2、合理選擇刀具

（1）粗車時，要選強(qiáng)度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進(jìn)給量的要求。

（2）精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

（3）為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機(jī)夾刀和機(jī)夾刀片。

3、合理選擇夾具

（1）盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；

（2）零件定位基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。

4、優(yōu)化加工路線

加工路線是指數(shù)控機(jī)床加工過程中，刀具相對零件的運(yùn)動軌跡和方向。

（1）應(yīng)能保證加工精度和表面粗糙要求；

（2）應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。