一、安裝電熔管件的步驟

垂直切割與表面處理

使用專用切割機垂直切割管材，確保端口平整無毛刺。將管材需承插入電熔管件的部位，用刮刀均勻刮除表面氧化層（厚度約0.1-0.2mm），直至露出光滑、粗糙的新表面，避免殘留氧化層影響熔接效果。操作時需沿圓周方向勻速刮動，確保處理區(qū)域連續(xù)完整。

標記承插深度

取出電熔管件，測量其承口深度（通常標注于管件外側(cè)），用記號筆在管材表面沿圓周畫出清晰的標識線。標記時需確保線條與管材軸線垂直，避免因深度偏差導(dǎo)致焊接面積不足或熔料溢出。例如DN100管件承插深度約100mm，標識線誤差應(yīng)控制在±2mm以內(nèi)。

管材插入與同軸校準

將處理好的管材對準電熔管件承口，沿軸線緩慢插入至標識線位置，確保插入過程中管材與管件緊密貼合。插入后觀察兩者軸心線是否重合，可通過目測或用直角尺輔助校準，若出現(xiàn)歪斜需拔出重新調(diào)整，避免因偏心導(dǎo)致熔接面不均勻。

固定管材與管件

使用專用夾具（如液壓夾具或手動夾具）將管材與管件固定，夾具應(yīng)均勻分布在管件兩側(cè)，確保受力對稱。固定時需檢查夾具螺栓是否擰緊，焊接過程中嚴禁松動或移位。對于大口徑管材，需額外增加支撐點，防止因自重導(dǎo)致下垂錯位。

電源連接與焊接操作

將焊機導(dǎo)線與管件電極柱牢固連接，確認正負極無誤后，根據(jù)管件說明書設(shè)置焊接參數(shù)（如電壓、時間）。建議采用三段焊接模式：一段預(yù)熱（低功率30秒）、二段熔接（高功率至設(shè)定時間）、三段維持（低功率10秒），以減少溫差沖擊。啟動焊機后，觀察觀察孔狀態(tài)，正常情況下熔料會緩慢頂出形成小柱體。

冷卻觀察與壓力測試

焊接完成后靜置冷卻（DN≤63管件≥30分鐘，DN≥110≥2小時），冷卻期間嚴禁觸碰或移動。待完全冷卻后，檢查觀察孔是否頂出（標準高度2-3mm）、管件表面有無鼓包，若熔接正常，對管道系統(tǒng)進行壓力測試（如設(shè)計壓力1.5倍，保壓30分鐘），無壓降或滲漏即為合格。

二、安裝電熔管件注意事項

清潔與表面處理到位

管材表面氧化層和雜質(zhì)會嚴重影響熔接質(zhì)量，需用刮刀徹底去除，并確保清潔后無油污、水漬污染。若處理不徹底，可能導(dǎo)致熔接界面分層、氣泡等缺陷，后期易引發(fā)滲漏。對于長期存放的管材，需增加刮削深度，確保接觸層塑料性能新鮮可靠。

參數(shù)設(shè)置與設(shè)備校準

焊接參數(shù)（電壓、時間）需嚴格匹配管件要求，電壓波動應(yīng)控制在±10%以內(nèi)，避免因功率不足或過高導(dǎo)致熔接不牢或碳化冒煙。焊機需定期校準，尤其注意大口徑管件焊接時的電流穩(wěn)定性，建議每季度用標準試樣進行測試，確保參數(shù)輸出精準。

安全操作與防觸電

焊接時需確保設(shè)備接地良好，避免雨天或潮濕環(huán)境露天作業(yè)，防止觸電風(fēng)險。操作過程中嚴禁觸碰電極柱和高溫管件，焊接完成后需等待設(shè)備完全冷卻再進行拆卸。施工現(xiàn)場應(yīng)配備滅火器材，防止熔融料滴落引發(fā)火災(zāi)。

焊接時間精準控制

焊接時間過短會導(dǎo)致熔料未充分融合，過長則易使塑料碳化失效。需根據(jù)管材壁厚、環(huán)境溫度靈活調(diào)整，例如低溫環(huán)境下可延長10%-20%預(yù)熱時間，高溫時縮短熔接時間5%-10%，避免因熱積累導(dǎo)致接頭性能下降。

環(huán)境因素綜合應(yīng)對

在凍土層或極端低溫環(huán)境施工時，需對管材、管件進行預(yù)熱（如用加熱帶包裹），焊后采取保溫措施（如覆蓋巖棉），防止驟冷導(dǎo)致熔接面開裂。同時需避開大風(fēng)天氣，以免焊接過程中熱量快速散失，影響熔融均勻性。

同軸度與固定可靠性

管材與管件軸心線偏差需控制在1°以內(nèi)，固定夾具需具備足夠強度，避免焊接過程中發(fā)生位移。對于異形管件（如三通、彎頭），需使用多角度夾具固定，確保各接口受力均衡，防止因應(yīng)力集中導(dǎo)致熔接面破裂。

焊后冷卻與驗收規(guī)范

冷卻期間需設(shè)置警示標識，禁止人員或機械觸碰。壓力測試需在冷卻完成后進行，嚴禁提前打壓。對于重要工程，可采用超聲波探傷或電子追溯系統(tǒng)，對焊接過程參數(shù)進行記錄存檔，確保質(zhì)量可追溯。