燃氣管道防腐施工 管道防腐施工工藝標準

概述

隨著我國各地燃氣管道的建設(shè)與完工，拉開了我國城市燃氣管道發(fā)展的新篇章，各主要城市的能源結(jié)構(gòu)發(fā)生了根本性轉(zhuǎn)變，針對我國城市埋地燃氣管道面臨的主要問題：如埋地管道普遍存在焊接缺陷；防腐方法不一樣，如有的管線采用了外防腐層加電法保護，而有的僅采用外防腐層隔離，另外防腐層的類型也存在極大的差異；由于我國管道建設(shè)初期管理水平較差，以及隨著管道的更換與市政建設(shè)的發(fā)展，管道還存在走向不清、資料不全的問題；同時，城市車輛與電力、無線電并行管線，如電纜溝、熱力管道、自來水管道并行的干擾，導致管道上的腐蝕、泄漏事故時有發(fā)生，為了適用檢驗檢測城市及化工廠區(qū)的埋地管道，發(fā)明便捷高效的檢驗檢測設(shè)備勢在必行。

舉例

埋地管道泄漏檢測儀使用時不需要鉆孔或挖開覆土，便可以直接在地面檢測地下輸氣管道的氣體泄漏情況和泄漏位置。該儀器采用優(yōu)質(zhì)高性能傳感器和吸氣泵，具有靈敏度高、可靠性好、響應速度快、穩(wěn)定性高、操作簡單等特點，是地下輸氣管道探漏最理想的儀器。儀器氣路上采用了過濾裝置，進一步減少了水氣、塵土等的干擾，保證了檢漏的可靠性。該儀器廣泛應用于城鎮(zhèn)燃氣、石油、石化、油庫、氣站、油田等部門氣體輸配管道的安全檢查以及管道維護和泄漏搶險等，是我國燃氣行業(yè)必不可少的檢漏設(shè)備。

特點

產(chǎn)品設(shè)計新穎，功能一體化。具有質(zhì)量輕，操作簡便的特點；采用了軍品鋰電池，快速智能充電，無需人工控制；采用大規(guī)格集成電路，LCD顯示，聲音報警，電源欠壓報警功能；選用進口傳感器和進口氣泵，具有抗干擾、耐低溫和穩(wěn)定性、靈敏度高，選擇性好，無需鉆孔，直接地面檢測埋地管道的泄漏點；報警聲音隨氣體濃度變化而變化，操作人員無需觀察顯示部分，提高了工作效率。

使用方法

通常情況下，在漏氣點1m為半徑的范圍內(nèi)，儀器顯示會有變化，此時可將儀器離開漏氣點，使其自然恢復，然后再進入反應區(qū)域，儀器與初次的顯示同樣強烈，重復多次，如效果相同，則可確定該點為泄漏點。在檢漏過程中，應注意環(huán)境的溫度、濕度以及污物、雜氣的干擾。這些會產(chǎn)生短暫的反應，但幅度很小，時有時無，相當不穩(wěn)定。

在檢漏結(jié)束后把儀器放于潔凈的空氣中工作幾分鐘，以便清除集氣裝置的殘余氣體。在收縮存放時，必須用手將支架的卡套向上移動，方能和上手柄合攏。

管道防腐怎么分級什么樣的管道分別用幾級

1 適用范圍 本工藝標準適用于民用及一般工業(yè)建筑的設(shè)備、管道的防腐蝕施工操作。 2 施工準備 2.1 原材料要求 2.1.1 防腐底漆和面漆涂料，涂料應具有產(chǎn)品合格證。 2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節(jié)油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。 2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙。 2.1.4 建筑石油瀝青10、30號，普通石油瀝青75、65、55號，環(huán)氧煤瀝青底漆、環(huán)氧煤瀝青面漆，稀釋劑、固化劑、中堿玻璃絲布，聚氯乙烯膠帶 2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤 2.2 主要工機具 2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等。 2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡。 2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵锨。 2.3 作業(yè)人員要求 主要施工人員：油工，施工前已進行安全教育和職業(yè)培訓。 2.4 外部環(huán)境條件 2.4.1 金屬管道和設(shè)備已安裝完，具備防腐條件。 2.4.2 溫度應符合所用涂料的溫度限制。有的涂料需要低溫固化，有的則需要高溫固化。 2.4.3 施工前，應對涂料的名稱、型號、顏色及質(zhì)量進行檢查，是否與設(shè)計規(guī)定或選用要求相符；檢查制造日期是否超過貯存期。有效期內(nèi)的涂料，按說明書的配合比例混合后使用，超過貯存期的涂料，應開桶檢驗，A、B組份如無增稠凝膠變質(zhì)等現(xiàn)象，一般仍可使用，但需要配制小樣試驗或作檢驗，無異常和符合質(zhì)量標準時，方可使用 2.4.4 涂裝作業(yè)時，周圍環(huán)境對涂裝質(zhì)量起著很大的作用，特別是氣候環(huán)境。 2.4.5 相對濕度和露點：涂裝時的相對濕度一般規(guī)定不能超過85%；被涂物表面溫度比露點高3℃以上，可以進行涂裝。 2.4.6 涂裝環(huán)境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件。 2.4.7 瀝青鍋應架設(shè)在離施工地點最近的地方并經(jīng)消防部門同意。 3 操作工藝 3.1 工藝流程3.1.1 設(shè)備、管道防腐工藝流程 基面處理 → 調(diào)配涂料 → 刷中間漆 → 刷或噴涂施工 → 養(yǎng)護 3.1.2 埋地管道防腐工藝流程 3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程 瀝青底漆的配制 → 調(diào)制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油→ 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 3.1.2.2 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工工藝流程 除銹 → 涂料調(diào)制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 電火花檢測 3.2 操作細則 3.2.1 設(shè)備、管道防腐 3.2.1.1 基面處理： A）金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素．為增強涂料與金屬的附著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可刷涂底漆。 B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示。 表3.2.1.1 金屬表面去污 去污方法 適用范圍 施工要點 溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂層 有的油污要反復溶解和稀釋，最后要用干凈溶劑清洗，避免留下薄膜。 堿 液 氫氧化鈉30g/L 磷酸三鈉15g/L 水玻璃5g/L 水適量 也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分沖凈并做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面)， 乳劑除垢 煤油67% 松節(jié)油22.5% 月酸5.4% 三乙醇胺3.6% 丁基絨纖劑1.5% 也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗后用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈 C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法: a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢。最后用干凈的布塊或面紗擦凈。對于管道內(nèi)表面除銹，可用圓形鋼絲刷 ，兩頭綁上繩子來回拉檫，至刮露出金屬光澤為合格。 b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉(zhuǎn)鋼絲刷、電動除銹機等除銹設(shè)備進行除銹。 c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落。施工現(xiàn)場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成。除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設(shè)油水分離器，空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa，石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質(zhì),再經(jīng)過干燥處理。噴砂要順氣流方向，噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角，相距100～150mm。在金屬表面達到均勻的灰白色時，再用壓縮空氣清掃干凈后，進行涂料刷涂。 d）在被涂物實施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過2mm，焊縫上的焊瘤、焊 e）經(jīng)過噴砂處理后的金屬表面應呈現(xiàn)均勻的粗糙度， 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，表面粗糙度達到40～75μm。 f）噴砂除銹檢驗合格后在涂第一道底漆前應將被涂物表面清掃干凈。 g）噴砂除銹應在規(guī)定的時間內(nèi)涂刷第一道底漆。對于大型設(shè)備，無法在規(guī)定時間內(nèi)完成的，可采用分段噴砂的辦法保證表面處理的質(zhì)量。 3.2.1.2 調(diào)配涂料 A）根據(jù)設(shè)計要求，按不同管道、設(shè)備,不同介質(zhì)不同用途及不同材質(zhì)選著擇涂料。 B）將選擇好的涂料桶開蓋，根據(jù)涂料的稀稠程度加入適量稀釋劑。涂料的調(diào)和程度要考慮涂刷方法，調(diào)和至適合手工刷涂或噴涂的稠度。噴涂時，稀釋劑和涂料的比例可為1:1～2。攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為準，即可準備涂刷。 3.2.1.3 涂料施工 A）被涂物外表面涂漆前必須清潔干凈無灰塵，并保持干燥，在雨天或潮濕的天氣下禁止施工。施工的最佳環(huán)境要求：相對濕度低于85%，底材溫度高于露點溫度3℃以上。 進行涂料施工時，應先進行試涂。 B）在底漆涂刷之前，應對結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處和焊縫表面凹凸不平處，用與涂料配套的膩子抹平整或圓滑過渡，必要時，應用細砂紙打磨膩子表面，以保證涂層的質(zhì)量要求。涂料施工時，層間應縱橫交錯，每層宜往復進行（快干漆除外），均勻為止。 C）涂層數(shù)應符合設(shè)計要求，面層應順介質(zhì)流向涂刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。 D）如所用涂料為雙組分包裝，施工時必須嚴格按油漆制造廠商的使用說明書中規(guī)定的配比進行配制。涂料配制時，應充分攪拌均勻，避免水和雜物混入，同時根據(jù)氣溫條件，在規(guī)定的范圍內(nèi)，適當調(diào)整各組分的加入量，調(diào)整涂料的粘度至適于施工。 A 、B兩組分混合攪勻后應按規(guī)定放置一定時間，配制好的涂料應在規(guī)定時間內(nèi)用完，以免膠化報廢。 E）涂層間隔時間一般為24小時 （25℃）。如施工交叉不能及時進行下道涂層施工時，在施工下道涂層前應先用細砂布打毛并除灰后再涂。第一道涂層的表面如有損傷部分時，應先進行局部表面處理或砂紙打磨，再徹底清除灰土，補涂后進行涂漆，對漏涂或未達到涂膜厚度的涂面應加以補涂。涂漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位。 當使用同一涂料進行多層涂刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成顏色不同的涂料，以防止漏涂。 F）設(shè)備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設(shè)備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格后進行。如在試驗前進行涂覆，應將全部焊縫留出，并將焊縫兩側(cè)的涂層做成階梯接頭，待試驗合格后，按設(shè)備、管道的涂層要求補涂。 3.2.2 瀝青防腐層施工 瀝青防腐結(jié)構(gòu)及等級見表3.2.2所示 3.2.2.1 瀝青底漆的配制 瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青涂層用同一種瀝青標號,一般采用建筑石油瀝青。配制底漆時按其配合比配制： 瀝青:汽油＝1:3（體積比） 瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質(zhì)量比) 表3.2.2 瀝青防腐層結(jié)構(gòu)及等級 防腐層等級 結(jié) 構(gòu) 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm) 普通級 瀝青底漆—瀝青涂層—外包保護層 3 -0.3 加強級 瀝青底漆—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—外包保護層 6 -0.5 特加強級 瀝青底漆—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—外包保護層 9 -0.5 制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋內(nèi)用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化。加熱至170℃左右進行蒸發(fā)脫水，不產(chǎn)生氣泡為止，將熱瀝青慢慢倒入制備桶內(nèi)冷卻至80℃左右，一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止。冷底子油應在≥60℃時涂刷成膜，膜厚0.15mm左右。 3.2.2.2 瀝青涂料的配制 瀝青涂料是由建筑石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。瀝青標號和填料品種由設(shè)計選定。其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比），其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉。制備瀝青涂料,先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋中，一般裝至鍋容量的3/4，不得裝滿。用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化。加熱至160～180℃左右進行蒸發(fā)脫水，溫度不能超過220℃，繼續(xù)向鍋中加瀝青，繼續(xù)攪拌。然后慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中，攪拌完全熔合為止。 3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。 3.2.2.4 涂刷瀝青底漆，在除完銹、表面干燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆，厚度一般為1～1.5mm，底漆涂刷不可有麻點、漏涂、氣泡、凝塊、流痕等缺陷。瀝青底漆徹底干燥后進行下道工序。 3.2.2.5 涂刷瀝青涂料，將熬好的瀝青涂料均勻地在金屬表面刷一層，厚度為1.5～2mm。不得有漏刷凝塊和流痕，若連刷多遍時，必須在上一層干燥后不沾手方可涂第二遍。熱熔瀝青應涂刷均勻，涂刷方向要與管軸線保持600方向。 3.2.2.6 加強包扎層的作法。瀝青涂層中間所夾的內(nèi)包扎層采用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包扎保護層采用玻璃絲布、塑料布等材料。最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便于施工。操作時，一個人用瀝青油壺澆熱瀝青，另外的人纏卷材料，包扎材料繞螺旋狀包纏，且與管軸線保持600夾角。全部用熱瀝青涂料粘合緊密，圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm，并用熱瀝青粘合。纏扎時間應掌握再面層澆涂瀝青后處于剛進入半凝固狀態(tài)時進行。任何部位不得形成氣泡和褶皺。 3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處，應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬。 3.2.2.8 保護層目前多采用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包扎層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm，應粘牢。 3.2.2.9 由于管道安裝完畢后管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,采用油氈兜抹法施工。先將油氈按管徑裁剪，若管徑<φ500mm，油氈寬為250mm；>φ500mm，寬為500mm，長為兩倍管徑加1.2～1.5m。用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住，使下部管外壁與油氈緊緊接觸。用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆涂已經(jīng)熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青涂料（瀝青馬蹄脂）。使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結(jié)合處。此時上下抖動油氈，使油氈與管外壁摩擦，中間夾著熱瀝青，達到涂抹熱瀝青底漆或瀝青涂料的目的。 3.2.3 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級見表3.2.3(1)，中堿玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示。 表3.2.3(1) 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級 防腐層等級 結(jié) 構(gòu) 干膜厚度(mm) 總厚度(mm) 普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4 加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6 特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8 表3.2.3(2) 中堿玻璃絲布寬度 管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720 布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700 3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。 3.2.3.2 涂料調(diào)制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內(nèi),再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻。油漆桶打開后，先將桶內(nèi)油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉淀。配好的調(diào)料須熟化30min以后方能使用，在常溫下調(diào)好的涂料可以使用4～6h左右。 3.2.3.3 涂刷，涂刷過程中，如果粘度太大不宜涂刷時，可加入重量不超過5%的稀釋劑。操作時先在除銹后的鋼管上盡快涂刷底漆，涂刷均勻不可漏刷，每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接后再涂刷。底漆干透后，用面漆和滑石粉調(diào)成膩子，在底漆上打勻后涂刷面漆，涂刷均勻不可漏涂。常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h。普通級防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆后纏繞玻璃絲布，包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現(xiàn)鼓包和褶皺，玻璃布的環(huán)向壓邊寬度為100～150mm，包纏完涂刷第二遍面漆，漆量要飽滿達到一定厚度，將玻璃絲布的空隙全填密實。第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同，兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反，每一遍面漆都必須在上一遍面漆干了以后方可涂刷，此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動。 4 質(zhì)量標準4.1 主控項目 4.1.1 施工所用涂料應有出廠合格證及技術(shù)說明書，同時應確保所使用的技術(shù)說明書是最新版本的。 4.1.2 表面處理等級必須符合設(shè)計要求。 4.1.3 涂層數(shù)和涂層厚度應符合設(shè)計要求。 4.2 一般項目 4.2.1 表面處理 4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物質(zhì)， 但不得使金屬表面受損和變形。 4.2.1.2 噴砂除銹處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外，不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。 4.2.2 涂層檢查 4.2.2.1 涂料施工過程中，應隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質(zhì)量。 4.2.2.2 涂層施工完成后應進行外觀檢查，涂層應光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷。 4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。 4.2.2.4 當設(shè)計要求測定厚度時，可用磁性測厚儀測定。其厚度偏差不得小于設(shè)計規(guī)定厚度的5%為合格。 4.3 特殊工序或關(guān)鍵控制點的控制 表4.3 特殊工序或關(guān)鍵控制點的控制 序號 特殊工序/關(guān)鍵控制點 主要控制方法 1 材料交接檢查 現(xiàn)場檢查和檢查交接記錄 2 表面處理 觀察 3 涂漆間隔時間 檢查涂刷記錄和現(xiàn)場檢查 4 油漆層數(shù)檢查 現(xiàn)場檢查和尺量檢查 5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查 4.4 質(zhì)量記錄 4.4.1 涂料的出廠合格證及理化試驗報告； 4.4.2 材料配比記錄； 5 需注意的質(zhì)量問題 5.1 流掛： 流掛產(chǎn)生通常是因為：（1）涂膜超過規(guī)定的干膜厚度；（2）涂料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴涂時噴槍過分靠近被涂物表面。 補救措施：如果在施工中發(fā)現(xiàn)流掛，可以快速在把它抹平。干燥固化后可以采用打磨平，再重涂。 5.2 起皺： 起皺的原因是表面固化速度大于本體的固化。 補救措施：涂料中加入催干劑。 5.3 脫皮： 脫皮產(chǎn)生的原因：表面處理不良；涂層間有污物；超過最大涂裝時間間隔。 5.4 起泡： 起泡的原因為空氣或溶劑殘留在涂膜中。 6 成品保護 6.0.1 在涂層未完全干透以前，禁止踩踏。 6.0.2 拆除腳手架時必須小心，防止損傷涂層表面。