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【圓錐滾子軸承】圓錐滾子軸承怎么安裝 圓錐滾子軸承的安裝方式

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摘要:圓錐滾子軸承屬于分離型軸承,軸承的內(nèi)、外圈均具有錐形滾道。該類軸承按所裝滾子的列數(shù)分為單列、雙列和四列圓錐滾子軸承等不同的結(jié)構(gòu)型式。軸承在安裝時必須在干燥、清潔的環(huán)境條件下進行及軸承的拆卸,軸承的使用環(huán)境,下面為您介紹圓錐滾子軸承的安裝方式。

【圓錐滾子軸承】圓錐滾子軸承怎么安裝 圓錐滾子軸承的安裝方式


一、圓錐滾子軸承怎么安裝

軸承的安裝必須在干燥、清潔的環(huán)境條件下進行。安裝前應(yīng)仔細檢查軸和外殼的配合表面、凸肩的端面、溝槽和連接表面的加工質(zhì)量。所有配合連接的表面,必須仔細清洗并除去毛刺,鑄件未加工表面必須除凈殘留的型砂。

軸承安裝前應(yīng)先用汽油或煤油清洗干凈,干燥后使用,并保證良好潤滑,軸承一般采用潤滑脂,也可采用油潤滑。采用脂潤滑時,應(yīng)選用無雜質(zhì)、抗氧化、防銹、極壓等性能優(yōu)質(zhì)的潤滑脂。潤滑脂填充量為軸承及軸承箱容積的30%-60%,不宜過多。帶密封結(jié)構(gòu)的雙列圓錐滾子軸承和水泵軸連軸承已填充好潤滑脂,用戶可直接使用,不可再進行清洗。

軸承安裝時,必須在套圈端面的圓周上施加均等的壓力,將套圈壓入,不得用鎯頭等工具直接敲擊軸承端面,以免損傷軸承。在過盈量較小的情況下,可在常溫下用套筒壓住軸承套圈端面,用鎯頭敲打套筒,通過套筒將套圈均衡地壓入。如果大批量安裝時,可采用液壓機。壓入時,應(yīng)保證外圈端面與外殼臺肩端面,內(nèi)圈端面與軸臺肩端面壓緊,不允許有間隙。

當(dāng)過盈量較大時,可采用油浴加熱或感應(yīng)器加熱軸承方法來安裝,加熱溫度范圍為80℃-100℃,最高不能超過120℃。同時,應(yīng)用螺母或其它適當(dāng)?shù)姆椒ňo固軸承,以防止軸承冷卻后寬度方向收縮而使套圈與軸肩之間產(chǎn)生間隙。

單列圓錐滾子軸承安裝最后應(yīng)進行游隙的調(diào)整。游隙值應(yīng)根據(jù)不同的使用工況和配合的過盈量大小而具體確定。必要時,應(yīng)進行試驗確定。雙列圓錐滾子軸承和水泵軸連軸承在出廠時已調(diào)整好游隙,安裝時不必再調(diào)整。

軸承安裝后應(yīng)進行旋轉(zhuǎn)試驗,首先用手旋轉(zhuǎn)軸或軸承箱,若無異常,便以動力進行無負荷、低速運轉(zhuǎn),然后視運轉(zhuǎn)情況逐步提高旋轉(zhuǎn)速度及負荷,并檢測噪音、振動及溫升,發(fā)現(xiàn)異常,應(yīng)停止運轉(zhuǎn)并檢查。運轉(zhuǎn)試驗正常后方可交付使用。

二、軸承的拆卸:

軸承拆下后擬繼續(xù)使用時,應(yīng)選用適當(dāng)?shù)牟鹦豆ぞ?。拆卸過盈配合的內(nèi)套圈,只能將拉力加在該套圈上,絕不允許通過滾動體(外圈)傳遞拆卸力,否則滾動體和滾道都會被壓傷。

三、軸承的使用環(huán)境:

根據(jù)使用部位及使用條件與環(huán)境條件選擇規(guī)格尺寸、精度,配合適宜的軸承是保證軸承壽命及可靠性的前提。

1、使用部位:圓錐滾子軸承適用于承受以徑向載荷為主的徑向與軸向的聯(lián)合負荷,通常以兩套軸承配對使用,主要應(yīng)用于汽車的前后輪轂、主動圓錐齒輪、差速器、減速器等傳動部位。

2、允許轉(zhuǎn)速:在安裝正確、潤滑良好的環(huán)境下,允許為軸承極限轉(zhuǎn)速的0.3-0.5倍。一般正常情況下,以0.2倍的極限轉(zhuǎn)速為最宜。

3、允許傾斜角:圓錐滾子軸承一般不允許軸相對外殼孔有傾斜,如有傾斜,最大不超過2度。

4、允許溫度:在承受正常的載荷,且潤滑劑具有耐高溫性能,且潤滑充分的條件下,一般軸承允許在-30℃---150℃的環(huán)境溫度下工作。

四、圓錐滾子軸承的安裝方式

1、推力圓錐滾子軸承的安裝方法

推力圓柱滾子軸承和推力滾針軸承適用于轉(zhuǎn)速低的場合,推力圓錐滾子軸承轉(zhuǎn)速稍平面推力軸承在裝配體中主要承受軸向載荷,其應(yīng)用廣泛。雖然推力軸承安裝操作。

2、齒輪與圓錐滾子軸承是怎樣裝配的?

齒輪設(shè)計時要有軸向定位臺階,將軸承外環(huán)靠死,內(nèi)環(huán)外側(cè)再用鎖緊螺母鎖死,根據(jù)應(yīng)用條件設(shè)置鎖死的預(yù)緊力。

3、圓錐滾子軸承如何安裝及調(diào)節(jié)游隙?

一般選用圓錐滾子軸承,面對面和背靠背都可以,游隙大小要根據(jù)你選擇的軸承大小和機構(gòu)要求的傳動精度選定游隙組別確定!至于調(diào)整方法可以用壓緊回松的辦法實現(xiàn)。

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